Powłoki metalowe można wykonać z metali i ich stopów. Najczęściej elementy pokrywa się cynkiem, niklem, chromem, aluminium, cyną, kadmem, miedzią, złotem, czy metalami o wysokich temperaturach topnienia jak: tytan czy cyrkon. Wybór metalu zależy od funkcji jaką ma pełnić powłoka. Jeśli powłoka ma pełnić rolę dekoracyjną przedmioty powlekamy np. srebrem lub chromem. Celem poprawy przewodności elektrycznej wyrobu w elektronice, pokrywamy je np. złotem. Chcąc uzyskać powłokę antykorozyjną stosujemy np. cynk, który na stali stworzy powłokę o charakterze anodowym lub miedź czy chrom, które na stali tworzą powłokę katodową.
Łącząc ze sobą dwa metale, tworzymy ogniwo elektrochemiczne, które będzie pracować pod warunkiem kontaktu z elektrolitem (np. woda), który umożliwi przepływ elektronów. Anoda, to metal, który się roztwarza, przechodzi do roztworu w postaci jonów i uwalnia elektrony. Katoda, to ten z metali, który pożytkuje elektrony i wydziela wodór lub tlen w zależności od pH środowiska.
Charakter zestawianych ze sobą metali zależy od ich potencjału elektrochemicznego (wyrażonego w V). W określeniu relacji między dwoma metalami pomaga szereg napięciowy metali.
W branży antykorozyjnej najczęściej stosuje się powłoki cynkowe, aluminiowe lub ze stopu obu na podłoże stalowe. Powłoki metalowe można malować farbami organicznymi. Taki system ochronny nazywany jest Duplex. Jest to połączenie systemu ochronnego powłoki metalowej jako katody względem podłoża i efektu barierowego powłoki organicznej. Zabezpieczenie antykorozyjne systemu Duplex jest znacznie dłuższe niż każdego z systemów ochronnych stosowanych osobno.
Metody nakładania powłok metalowych:
- metalizacja zanurzeniowa (cynkowanie ogniowe),
- metalizacja natryskowa (gazowa, elektryczna łukowa, detonacyjna, plazmowa),
- platerowanie,
- galwanizacja (poddane kąpieli w elektrolicie).
W branży antykorozyjnej najczęściej stosuje się cynkowanie ogniowe oraz metalizację natryskową gazową i elektryczną.